Descripción general
Los recubrimientos epoxídicos son el caballo de batalla del recubrimiento industrial protector. Una resina y un endurecedor reaccionan para formar una película rígida y reticular con una adhesión, resistencia química y durabilidad sobresalientes, y siguen siendo el recubrimiento protector más empleado del mundo conamplio merecimiento.
Delshine fabrica un sistema epoxídico completo: imprimaciones ricas en zinc y de taller para acero, imprimaciones tolerantes de superficie y para metales no ferrosos, intermedios de óxido de hierro micáceo y tie coats epoxídicos, acabados fenólicos y de vinil éster, y recubrimientos especializados para agua potable, tanques de lastre, bodegas de carga y estructuras offshore.
Entender las capas es lo que hace funcionar al epoxi. Una imprimación rica en zinc aporta protección sacrificial, un intermedio epoxídico aporta protección de barrera y espesor de película, y el acabado aporta la resistencia química y UV. Quitar cualquiera de esas capas de la especificación suele significar que el sistema no alcanzará la vida de servicio que el diseño daba por supuesta.
High-Build Epoxy Glass Flake Anticorrosive Paint: Glass flake reinforced
Identificación del producto
Los identificadores siguientes son los que figuran en el bidón y se citan en la orden de compra. Pida y envíe siempre por código, porque el grado y la variante de zinc o de temperatura no pueden deducirse del nombre comercial.
| Código de producto | DSH04-86 |
|---|---|
| Nombre comercial | High-Build Epoxy Glass Flake Anticorrosive Paint |
| Categoría | Recubrimientos epoxídicos |
| Función en el sistema | Capa anticorrosiva - imprimación o intermedia del sistema |
| Descripción del fabricante | Glass flake reinforced |
Dónde se utiliza este producto
- Recubrimiento protector de tuberías, tanques, recipientes y equipos de proceso
- Estructuras marítimas y offshore, cascos y equipos de cubierta
- Puentes, grúas y estructuras de acero pesadas
- Plantas petroquímicas y de proceso químico
- Suelos industriales, almacenes y talleres
- Tanques de agua potable e infraestructuras de agua potable
- Tanques de lastre, bilgas y bodegas de carga
- Automoción, aeroespacial y maquinaria industrial
Cómo funciona dentro del sistema de recubrimiento
Los recubrimientos anticorrosivos se formulan con un objetivo principal: que la corrosión no progrese bajo la película. Lo consiguen combinando protección de barrera, resistencia química y, en los sistemas ricos en zinc, acción catódica sacrificial.
Se especifican siempre que el ambiente sea agresivo: marino, offshore, industrial, químico o simplemente no protegido, y normalmente se emplean como imprimación o capa intermedia de un sistema completo en lugar de como recubrimiento independiente.
Función en el sistema: Normalmente la imprimación o la capa intermedia de un sistema multicapa.
Propiedades técnicas
Los valores siguientes son el intervalo típico publicado para esta familia de producto. Las cifras exactas de su lote se confirman en el certificado de lote y en la ficha técnica vigente.
| Función en el sistema de recubrimiento | Componente de un sistema epoxídico — imprimación, capa intermedia, acabado o sellador |
|---|---|
| Sólidos en volumen | 55–100 % según el grado |
| Proporción de mezcla en volumen | 4:1 o 5:1 en volumen para los grados de dos componentes; un componente cuando se indique |
| Espesor seco típico | 40–80 µm (imprimación) · 100–200 µm (intermedia) · 60–100 µm (acabado) |
| Rendimiento teórico | 6–14 m²/litro por capa según DFT y sólidos |
| Métodos de aplicación | Spray sin aire · spray convencional · brocha · rodillo |
| Ventana de temperatura de aplicación | Sustrato de 5–40 °C; no aplicar sobre 95 % HR ni a menos de 3 °C del punto de rocío |
| Sustratos adecuados | Acero preparado, hormigón, mampostería, superficies galvanizadas (con la imprimación adecuada) |
| Acabado / apariencia | Gama completa de color; brillo, semibrillo, satinado o mate |
| Resistencia principal | Corrosión, químicos, abrasión, disolventes, agua |
| Resistencia a los UV | Los epoxidicos aromáticos florecen bajo UV — siempre cubrir con un acabado resistente a UV |
| Adhesión al acero preparado | > 5 MPa de tracción en acero granallado Sa 2½ |
| Rendimiento en niebla salina | > 1.000 h para imprimaciones; > 3.000 h para intermedias de alto espesado |
| Resistencia química | Bueno frente a combustibles, aceites, ácidos y álcalis en el rango epoxídico |
| Resistencia a la abrasión | Bueno; los grados de microesfera de vidrio y MIO son los resistentes a abrasión |
| Punto de inflamación | 18–32 °C |
| Vida útil | 12–24 meses sin abrir |
| Densidad | 1,05–1,65 g/cm³ |
| Tamaños de envase | Kits de 1 kg–25 kg; bidones de 200 kg para los grados de producción |
Preparación de la superficie
- Chorree el acero hasta Sa 2½ (ISO 8501-1) como estándar predeterminado, o hasta Sa 3 si el sistema de recubrimiento o la especificación lo exige. Para preparación sin chorreado, mecanice hasta St 3 y acepte que la adhesión y la vida útil serán menores.
- Elimine todas las sales solubles con lavado de agua dulce y pruebe la superficie frente a contaminación de cloruros. La sal bajo un intercapa provoca ampollas que pueden aparecer meses después.
- Elimine aceites, grasas y residuos de soldadura. Use un desengrasante suitable y un paño limpio y sin pelusa para el repaso final.
- Redondee las aristas vivas a un radio mínimo de 2 mm y lije las soldaduras hasta dejarlas lisas. Nunca recubra sobre una soldadura undercut ni sobre una arista viva.
- Compruebe las condiciones ambientales: la superficie debe estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío, la temperatura ambiente por encima de 10 °C y la humedad relativa por debajo del 75-80%.
- Planifique la secuencia y respete la ventana de repintado. Las imprimaciones epoxídicas deben cubrirse dentro de su intervalo o la superficie debe-abrazarse y volver a limpiarse.
Procedimiento de aplicación
Se aplica sobre una superficie cuidadosamente preparada: un anticorrosivo vale tanto como la preparación que tiene debajo.
Se prefiere el spray sin aire en los grados de alto construcción porque aporta el espesor requerido sin añadir disolvente.
No aplique sobre condensación ni fuera de la ventana de temperatura y humedad del producto.
Mezcla, proporción y tiempo de inducción
Se mezcla en la proporción indicada, normalmente 4:1 a 5:1 en volumen, respetando el tiempo de inducción completo. Algunos grados requieren un segundo envase pasado un intervalo para lograr la dispersión total: siga la ficha técnica al pie de la letra.
Curado, intervalo de repintado y puesta en servicio
Normalmente se repinta entre 12 y 24 horas y cura por completo en 7 días. Los intervalos de repintado se estiran notablemente en condiciones frías, así que planifique el programa sobre esa base y no sobre un calendario fijo.
Rendimiento y cálculo del espesor
Normalmente se especifica en 100-200 µm de espesor seco para un intermedio de alto construcción, o 60-80 µm para una imprimación. El DFT total del sistema, no el de cada capa por separado, es lo que determina la protección frente a la corrosión.
Nota técnica. Rendimiento (m²/litro) = (sólidos en volumen × 10) / DFT (µm)
Ejemplo práctico
| DFT especificado | 125 µm |
|---|---|
| Sólidos en volumen | 70 % |
| Rendimiento teórico | 5.60 m²/litre |
| Total para el área | 100 m² → 560.0 litres |
Ventajas
- Excelente adhesión a acero, hormigón, aluminio y mampostería bien preparada.
- Muy buena resistencia a aceites, combustibles, disolventes, ácidos y álcalis cuando se especifica el grado químico adecuado.
- Alto espesor de película con menos capas que los sistemas alquídicos, reduciendo mano de obra y plazo.
- La imprimación epoxídica rica en zinc aporta protección catódica sacrificial que protege el acero incluso donde la película se ha dañado localmente.
- Excelente resistencia a la abrasión y al impacto en los grados de alto construcción y con escama de vidrio.
- Opciones certificadas disponibles para agua potable (FDA), clasificación de buques (CCS) y conformidad europea (CE).
Limitaciones y precauciones
- La mayoría de los epoxis tienen una resistencia limitada a los rayos UV y se cuartean y degradan bajo el sol directo: hace falta un acabado para servicio exterior.
- Los recubrimientos epoxídicos aromáticos amarillean de forma apreciable, lo que importa en acabados decorativos de color claro.
- El epoxi tiene una vida útil y un tiempo de inducción que no pueden ignorarse. Mezclar más de lo que se puede usar en la vida útil es tirar el dinero.
- El frío y la humedad ralentizan el curado y pueden provocar velo de amina, que compromete la adhesión intercapa.
- El epoxi no es apto para inmersión continua en ácidos fuertes ni para contacto alimentario sin el grado certificado específico.
Almacenamiento y vida útil
- Guarde los componentes A y B en sus envases originales cerrados, en un almacén fresco, seco y ventilado entre 5 °C y 35 °C.
- No almacene a la luz solar directa ni por encima de 40 °C. No deje que los componentes se congelen.
- Mantenga los envases herméticamente cerrados: el endurecedor reacciona con la humedad atmosférica y pierde eficacia.
- Rotine el stock con el sistema primero que entra, primero que sale y respete la vida útil de la etiqueta, normalmente 12 meses sin abrir.
Seguridad, EPI y ventilación
- Los endurecedores epoxídicos contienen aminas y las resinas pueden causar dermatitis. Use guantes resistentes a productos químicos, gafas de seguridad y ropa de protección.
- Use una máscara de cartucho de vapores orgánicos al mezclar o asperjar en espacios mal ventilados.
- Asegure una ventilación adecuada durante la mezcla y la aplicación. El vapor de epoxi a alta concentración es sensibilizante.
- Lave la piel inmediatamente con agua y jabón si hay contacto y busque advice médico si persiste la irritación.
- Gestione el epoxi sobrante mezclado y los disolventes a través de un contratista autorizado; no los deje llegar a las tuberías de desagüe.
Control de calidad e inspección
- Verifique el certificado de lote y el contenido de zinc cuando el grado sea rico en zinc.
- Realice detección de porosidades después de cada capa y registre los resultados.
- Mida el DFT acumulado contra la especificación del sistema antes de aplicar el acabado.
Precios y cómo pedir
Delshine cotiza este producto por metro cuadrado a un espesor seco especificado, o por bidón/litro según el proyecto. El coste del material suele ser la parte más pequeña del coste instalado: la preparación de superficie, el acceso y la mano de obra de aplicación dominan. Envíenos el sustrato, las condiciones de servicio y el DFT requerido y nuestro equipo técnico devolverá una recomendación de sistema completa con precio firme.
Los recubrimientos epoxídicos se cotizan por metro cuadrado a un espesor seco especificado. En un sistema, el coste lo dominan la preparación de superficie y el número de capas. Para un sistema de tres capas a 250 µm totales sobre 1.000 m², presupueste por separado chorreado, imprimación, intermedio y acabado, de modo que una reducción en cualquier capa se vea como una decisión comercial y no como un accidente.
Preguntas frecuentes
Las siguientes preguntas son las que nuestro equipo técnico recibe con más frecuencia sobre esta familia de producto.
¿Qué es una imprimación epoxídica rica en zinc y cuándo debo usarla?
Una imprimación epoxídica rica en zinc contiene una carga muy alta de polvo de zinc metálico. El zinc se corroe preferentemente al acero, de modo que la imprimación protege catódicamente incluso donde la película ha sido dañada hasta el metal desnudo: es protección sacrificial, no de barrera. Especifíquela en cualquier estructura de acero en ambiente corrosivo: offshore, marino, industrial y de planta química.
¿Cuál es la diferencia entre chorrear Sa 2½ y Sa 3?
Sa 2½ es una limpieza por chorreado completa: al menos el 95% de la superficie debe estar libre de residuos visibles y presentar una superficie metálica mate uniforme. Sa 3 es más exhaustivo todavía: al menos el 95% de la superficie debe estar libre de residuos visibles y mostrar el metal brillante. Sa 2½ es el estándar normal para sistemas de recubrimiento protector y Sa 3 se especifica cuando el sistema o el estándar del cliente exige el máximo nivel de preparación.
¿Qué es la vida útil del epoxi y por qué importa?
La vida útil es el periodo tras la mezcla durante el cual el epoxi sigue siendo trabajable. Un epoxi 4:1 habitual tiene una vida útil de 2 a 4 horas a 20-25 °C y considerablemente menos con calor. Agotada la vida útil, el material gelifica en el bote y no puede usarse. El tiempo de inducción, el periodo que debe transcurrir desde la mezcla antes de aplicar, también importa, porque aplicar demasiado pronto puede atrapar disolvente.
¿Se puede aplicar epoxi sobre hormigón?
Sí, y el epoxi es uno de los mejores recubrimientos para suelos y estructuras de hormigón, pero la preparación es específica. El hormigón debe mecanizarse o chorreadse para abrir la superficie, debe eliminarse toda la lechada y deben repararse las grietas. Utilice una imprimación compatible con hormigón como la DSH01-9 y tenga en cuenta que la emisión de vapor de humedad del losa debe comprobarse antes de recubrir.
¿Por qué el epoxi necesita un acabado?
La mayoría de los recubrimientos epoxídicos son aromáticos y tienen poca resistencia a los rayos UV. En servicio exterior se cuartean, pierden brillo y se vuelven frágiles al sol. Un poliuretano, acrílico o fluorocarbono protege el epoxi, mantiene el color y extiende notablemente la vida útil. Dentro de un tanque o un interior seco, el epoxi puede ser el sistema completo.
¿Cuántas capas de epoxi necesito?
Depende de la especificación. Un sistema pesado típico es una imprimación rica en zinc de 60-80 µm, un intermedio epoxídico de alto construcción de 120-150 µm y un acabado epoxídico o poliuretánico de 60-80 µm, lo que da 240-310 µm en total. El trabajo interior ligero se resuelve con dos capas de 80-100 µm cada una. Trabaje siempre a partir del DFT total especificado, no del número de capas.
¿Se puede usar epoxi en tanques de agua potable?
Sí, pero solo el grado que lleva la certificación. La imprimación y el acabado epoxídicos para tanques de agua potable DSEH-701 están aprobados por la FDA para contacto con agua potable y se suministran como sistema acoplado. Compruebe que el certificado cubre su jurisdicción y el espesor seco especificado en el certificado.
¿Cuánto dura un recubrimiento epoxídico?
Un sistema epoxídico de tres capas correctamente especificado sobre acero bien preparado da 15-25 años en un ambiente industrial o marino típico, y mucho más en entornos cerrados o sumergidos. Una mala preparación de superficie es la mayor causa de fallo temprano: las ampollas suelen aparecer en 1-3 años.
Productos relacionados
Estos productos se utilizan normalmente en el mismo sistema que el producto descrito arriba.
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